원자화 효과는 이상적이지 않습니까? —— 주요 구조 및 재료 선택의 영향
원자화 균일 성은의 성능을 측정하는 데 중요한 지표입니다. 플라스틱 에어로졸 노즐 및 노즐 조리개와 내부 흐름 채널 설계는 결정적인 역할을합니다. 관련 연구에 따르면 노즐 조리개가 0.3mm에서 0.1mm로 감소하면 평균 액적 크기는 50μm에서 15μm로 감소 될 수 있지만 주입 압력은 3 배나 급증합니다. 특정 브랜드의 화장품 스프레이를 예로 들어, 초기 제품은 큰 조리개 설계를 가졌고 액적 크기는 80μm에 도달하여 사용자는 액체를 사용할 때 "직접 스프레이"되었다고 느꼈으므로 경험이 좋지 않았습니다. 최적화 후, 조리개를 0.2mm로 조정하고, 액적 크기를 30μm로 감소시키고, 스프레이는 섬세하고 균일 해졌으며, 사용자 만족도가 크게 향상되었습니다.
내부 흐름 채널의 모양과 거칠기도 중요합니다. 부드럽고 합리적인 유량 채널 설계는 유체 난기류를 줄이고 액 적의 균일 한 분산을 보장 할 수 있습니다. 독일 회사는 바이오닉 설계를 사용하여 곤충 날개 표면의 미세 구조를 모방하여 유동 채널의 내부 벽의 RA0.2μm 로의 거칠기를 감소시켜 유체 흐름 저항을 40% 줄이고 원자화 균일성을 25% 향상시킵니다. 흐름 채널에 날카로운 모서리 또는 거친 표면이 있으면 유체의 흐름을 방해하고 고르지 않은 분무를 유발합니다. 실제 생산에서는 일부 지역의 액적 농도가 너무 높고 다른 지역에서는 유량 채널 모서리의 불합리한 설계로 인해 불충분하기에는 일반적입니다.
플라스틱 재료의 선택은 또한 노즐의 부식 저항과 내마모성에 직접적인 영향을 미치며, 이는 원자 화 성능에 영향을 미칩니다. PP (폴리 프로필렌) 및 ABS (아크릴로 니트릴-부타디엔-스티렌 공중 합체)를 예로 들어, PP는 우수한 화학적 안정성과 부식성이 있지만 상대적으로 약한 내마모성을 갖는다. 연마 입자를 함유 한 세정 제품을 지속적으로 분무 할 때, PP 노즐의 내부 흐름 채널은 2,000 사용 후 0.1mm를 마모하여 유체 흐름 특성의 변화와 분무 효과의 현저한 감소를 초래합니다. ABS는 전반적인 성능이 우수하지만 염소 함유 소독제와 같은 고 부식성 매체와 접촉 할 때 표면 부식은 30 일 만에 발생하며 구조는 파괴되고 분무 성능이 크게 줄어 듭니다. 따라서 설계 할 때 특정 사용 시나리오 및 미디어 특성에 따라 플라스틱 재료를 합리적으로 선택하고 조리개 및 흐름 채널 설계를 최적화하여 분무 효과를 향상시켜야합니다.
막기 쉽고 짧은 수명? —— 일반적인 실패 및 최적화 경로의 주
플라스틱 에어로졸 노즐은 막히기 쉬우 며 주로 퇴적물 축적 및 유체 호환성 문제로 인해 수명이 짧습니다. 살충제 분무 분야에서, 살충제에는 종종 불용성 원래 약물 입자, 보조 불순물 등이 포함되어 있기 때문에,이 물질들은 분무 공정 동안 노즐 내부에 점차 축적되어 흐름 채널을 차단합니다. 통계에 따르면, 일반 플라스틱 에어로졸 노즐의 막힘 확률은 3 시간 동안 현탁제를 함유하는 살충제를 지속적으로 사용한 후 60% 정도 높습니다. 동시에, 플라스틱 재료와 유체 사이에 유체에 의해 용해되고 부어 오는 것과 같은 유체 사이에 호환성 문제가있는 경우 노즐의 구조적 치수가 변해 서비스 수명이 비정상적으로 발생합니다. 선택된 플라스틱 재료는 에센스 성분과 호환되지 않기 때문에 특정 브랜드의 공기 청정제는 1 개월간 사용한 후 노즐 입이 부풀어 오르고 변형되어 스프레이 각도가 이동했으며 정상적으로 사용할 수 없었습니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 자체 청소 설계 및 분리 구조는 혁신적인 방향이되었습니다. 예를 들어, 각 분무 후, 자체 청소 노즐은 스프링 또는 탄성 성분을 사용하여 내부 청소 성분을 밀어 노즐 내부의 흐름 채널을 청소하여 퇴적물이 남아있는 것을 방지합니다. 노즐은 특수 설계된 스크레이퍼를 통해 0.5 초 이내에 유량 채널 청소를 완료 할 수 있습니다. 5,000 개의 연속 테스트 후, 막힘 속도는 거의 0입니다. 일부 노즐은 분리 가능한 구조로 설계되었으며 사용자는 철저한 청소 및 유지 보수를 위해 노즐을 쉽게 분해 할 수 있습니다. 미국 회사가 시작한 모듈 식 스프레이 노즐은 사용자가 노즐, 흐름 채널 및 액체 저장 챔버를 분리하기 위해 3 번 회전해야하며 일반적인 물로 헹구어 원래 상태로 복원 할 수 있으며 노즐의 서비스 수명을 효과적으로 확장 할 수 있습니다.
비용과 성능 사이의 균형을 맞추기가 어렵습니까? —— 사출 성형 공정과 비용 절감 및 효율성 개선 사이의 균열
정밀 분사 성형은 고품질 플라스틱 에어로졸 노즐을 생산하는 핵심 과정입니다. 기술 포인트에는 곰팡이 설계 및 사출 성형 매개 변수 제어가 포함됩니다. 정확한 금형 설계는 노즐의 치수 정확도와 구조적 무결성을 보장 할 수 있습니다. 곰팡이 정밀 오차는 고급 에어로졸 노즐의 생산 요구를 충족시키기 위해 ± 0.01mm 이내에 제어해야합니다. 사출 성형 공정 중 온도, 압력 및 주입 속도와 같은 매개 변수의 부적절한 제어는 차원 편차 및 노즐의 내부 결함과 같은 문제를 일으켜 성능에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 사출 성형 온도가 너무 높으면 플라스틱이 분해되어 노즐 강도가 감소합니다. 주입 속도가 너무 빠르면 기포와 용접 자국이 발생할 수 있습니다. 특정 회사는 센서를 사용하여 곰팡이 온도, 압력 및 기타 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 알고리즘을 통해 사출 성형 매개 변수를 자동으로 조정하여 제품 결함 속도를 12%에서 3%로 줄였습니다.
모듈 식 디자인은 생산 복잡성과 균형 비용 및 성능을 줄이는 효과적인 수단입니다. 노즐을 노즐 모듈, 연결 모듈, 제어 모듈 등과 같은 여러 기능 모듈로 분해함으로써 생산 공정에서 다양한 모듈을 개별적으로 생산하고 최적화하여 생산 효율성을 향상시키고 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 특정 자동차 내부 클리너 노즐을 예로 들어 모듈 식 설계를 채택한 후 생산주기는 원래 7 일에서 3 일까지 단축되었으며 생산 비용은 25%감소했습니다. 동시에 모듈 식 디자인은 제품 업그레이드 및 수리를 용이하게합니다. 모듈에 문제가있는 경우 노즐을 전체적으로 교체하지 않고 해당 모듈 만 교체해야하므로 비용을 절약하고 성능을 보장합니다.
